Constantemente, las organizaciones evalúan las operaciones de surtido y selección de órdenes considerando la implementación de nuevas técnicas, novedosos procesos y equipamiento que no necesariamente tienen por qué representar cuantiosas inversiones o una ruptura total con las formas actuales de operar de la compañía; como muchos creen.
De hecho, se puede incrementar la productividad en operaciones de picking mediante estos sencillos consejos:
1.- Reacomoda las SKUs
- Clasifica las piezas por velocidad, tamaño y cantidad almacenada.
- Verifica que las SKUs de rápido movimiento se encuentren en ubicaciones más accesibles que las de lento movimiento.
- Toma un 8-10% de los SKUs para reacomodarlos mensualmente, de esta forma será mucho más fácil, ya que reacomodar y clasificar todas las SKUs al mismo tiempo puede ser abrumador y consumir gran cantidad de tiempo.
2.- Aprovecha la Zona de Oro
- Ubica las SKUs dentro de la Zona de Oro del trabajador, es decir la zona “cómoda” para seleccionar, surtir y registrar las órdenes. Ésta comprende el área entre las rodillas y los hombros del trabajador.
- Evita que los trabajadores se agachen o traten de alcanzar objetos por arriba de la cabeza debido a que esto puede afectar drásticamente la productividad del surtido de órdenes, además de ocasionar posible lesiones que desemboquen en compensaciones o costos derivados.
- En el caso de los SKUs pesados o que requieran una manipulación específica, deberás asegurarte de contar con herramientas para manejarlo.
3.- Acopla los SKUs a la tecnología de almacenaje
- Acoplar y adaptar el perfil del SKU al dispositivo de almacenamiento es un paso crítico que muchas compañías ignoran.
- Evita almacenar los SKUs al azar en cualquier tecnología disponible en el momento.
- Es importante que la tecnología de picking converja o embone perfectamente con el perfil del SKU. Esto permitirá que el trabajador encuentre, acceda y recupere el SKU mucho más eficientemente.
- Propicia un entorno de picking automático en la medida que sea posible. En un ambiente de picking manual, sólo el 10% del tiempo de los trabajadores se destina a picking, la acción más productiva. En cambio, en otro con picking automático, el tiempo destinado para ello, aumenta hasta en un 76%.
4. Implementa una estrategia de picking
- Batch picking: registrar, seleccionar y surtir más de una orden al mismo tiempo incrementa sustancialmente la productividad.
- Zone picking: dividir el almacén en múltiples zonas y asignar a los trabajadores para hacer el surtido de órdenes en determinada zona.
- Pick & pass: pasar órdenes de zona a zona para su plena realización o terminación; hasta antes de alistarse para su embarque.
- Consolidación: puede ser usada en lugar del pick and pass. Cuando se utiliza una estrategia de consolidación con zone picking, cada zona recolecta simultáneamente los SKUs requeridos para cierta orden.
5. Mantenlo simple, repasa y pregúntate “por qué”
- Repasa tus procesos de picking y rellenado y pregúntate por qué se hacen los procesos de determinada forma. Puede que encuentres que hay pasos retrógradas en los mismos que fueron implementados hace mucho tiempo y que ya no tienen mérito.
- Ten en cuenta que aunque los cambios sean simples, las pequeñas ganancias en productividad realmente cuentan.
En conclusión, no se requieren esfuerzos sobrehumanos ni cuantiosas inversiones para lograr avances considerables de productividad en las operaciones de picking. Comienza a implementar gradualmente las 5 recomendaciones aquí expuestas y sin duda verás un incremento de productividad y utilidad.
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