5 formas de reducir los costos de almacén con almacenamiento automatizado

Los costos de almacén continúan aumentando el entorno económico de manera constante y las expectativas de los clientes. No solo me refiero al costo de su espacio físico. Los costos asociados con la operación de un almacén abarcan mucho más que pagar la "renta". Otros factores que contribuyen incluyen la mano de obra y, con eso, el costo potencial de lesiones y la compensación de los trabajadores, la precisión y la productividad del surtido, así como el costo de procesar las devoluciones debido a errores de surtido y más.

¿Cómo se verán afectadas sus instalaciones y sus resultados finales? Para empezar, pregúntate:

1. ¿Cuánto trabajo requiere su operación de surtido?
2. ¿Cuál es el valor del espacio de piso adicional?
3. ¿Las operaciones de surtido son lo suficientemente rápidas para satisfacer la demanda de los clientes?
4. ¿Cuál es el costo de un trabajador ausente o lesionado?
5. ¿Cuánto cuesta un error de surtido?

Invertir en sistemas automatizados de almacenamiento, como carruseles horizontales, carruseles verticales, módulos de elevación vertical (VBM) y módulos de elevación vertical (VLM), optimiza los procesos de surtido manuales, lo que conduce a menores costos de almacén y mayores ganancias. Esto se debe a que, al implementar la automatización, múltiples áreas de una instalación de fabricación o distribución se beneficiarán de los ahorros en accesibilidad de inventario, espacio de piso, tiempo, ergonomía mejorada y mayor precisión.

1.      Reducir los costos laborales de almacén

¿Cuánto trabajo requiere su operación de surtido?

El surtido implica mucho más que agarrar un artículo de un estante o rack de almacenamiento selectivo. En el típico centro de distribución manual, recoger significa que un operador recibe una lista en papel de instrucciones sobre qué elegir y dónde, viaja a la ubicación de almacenamiento correcta, observa la lista de selección en papel para determinar la cantidad de artículos necesarios de esa zona de surtido, toma los artículos, confirma la selección marcando el papel, luego entrega los artículos para empacar.

Debido a que los centros de distribución están llenos de tarimas, cajas y piezas, el surtido de pedidos se reconoce con frecuencia como la actividad más costosa y que requiere más mano de obra. Esto se debe a que viajar en una operación de surtido manual convencional puede representar hasta el 60-65% del tiempo de un surtidor.

La implementación de uno o más carruseles horizontales automatizados, carrusel vertical, VBM o VLM permite que el personal de surtido de pedidos trabaje de manera más inteligente, y no más difícil. Esto se debe a que estas soluciones presentan elementos almacenados directamente a un operador. El método de "bienes a la persona" (goods-to-person) elimina el tiempo que pasa caminando de un lugar de surtido a otro dentro de un almacén.

Estas soluciones automatizadas están equipadas con luces indicadoras que iluminan la ubicación del artículo y seleccionan la cantidad requerida. Esto reduce el tiempo dedicado a la búsqueda de una unidad específica de existencias (SKU) al llegar a la zona de surtido. El resultado es más tiempo para elegir.

Para más información: 5 consejos para mejorar la precisión en la preparación de pedidos.

Además, debido a que la solución automatizada interactúa tanto con el software de gestión de inventario como de gestión de pedidos, las selecciones se secuencian para que el movimiento de la máquina se optimice para que coincida con las selecciones necesarias. Esto significa que todos los artículos se pueden recoger en una rotación, o ciclo, de los contenedores o bandejas de almacenamiento de la máquina, maximizando aún más el tiempo de surtido.

Las tres funciones pueden optimizar una fuerza laboral existente, aumentando la productividad del 200% al 600%. Debido a que una solución automatizada permite que solo un trabajador maneje las tareas de selección de múltiples operadores, hasta el 66% de la fuerza laboral de una instalación se pueden reasignar a otras tareas que no son de surtido, sin una pérdida de rendimiento. Alternativamente, la implementación de estas soluciones de almacenamiento automatizado puede compensar el trabajo escaso o poco confiable.

Las instalaciones que implementan una solución automatizada para aumentar las capacidades de surtido suelen elegir mantener los niveles de mano de obra actuales. Las capacidades mejoradas de surtido permiten la consolidación de múltiples operaciones, satisfacen las crecientes demandas de pedidos y acomodan la adición de más SKU al inventario.

2.      Reduzca los costos de espacio en el piso del almacén

¿Cuál es el valor del espacio de piso adicional?

El equipo de almacenamiento automatizado abre el espacio del piso de su instalación al utilizar la altura de su edificio para almacenar el inventario por encima. Esto elimina la huella requerida por los estantes y racks para tarimas, así como los pasillos necesarios para acceder a ellos. Además, los sistemas automatizados utilizan bolsas, contenedores, divisores, cajones y soportes especiales especialmente configurados. Estos componentes separan y organizan la cantidad máxima de elementos almacenados posibles en cada una de las bandejas o contenedores del sistema.

Para maximizar aún más cada metro cuadrado de espacio de almacenamiento dentro del sistema automatizado, se integra el software de gestión de inventario. Programado para administrar dinámicamente el espacio del cubo dentro del sistema de almacenamiento automatizado, el software mantiene el inventario lo más comprimido posible. Debido a esta capacidad, los sistemas de almacenamiento automatizado eliminan el espacio vacío de acceso requerido por racks o estantes. Como resultado, la cantidad equivalente de inventario almacenado en 120 bahías de estanterías estáticas se puede condensar como se muestra a continuación:

El valor del espacio liberado depende de su nuevo uso. El espacio abierto se puede utilizar para almacenar grandes volúmenes de SKU’s o acomodar un inventario ampliado de nuevos SKU. Alternativamente, las áreas abiertas se pueden reutilizar para otros procesos de generación de ingresos. La fabricación ligera adicional para la personalización, el equipamiento de artículos relacionados o los procesos mejorados de control de calidad son actividades de valor agregado que pueden impactar positivamente en el resultado.

3.      Reduce los costos de surtido

¿Las operaciones de surtido son lo suficientemente rápidas para satisfacer la demanda de los clientes?

Los operadores que surten manualmente a menudo se limitan a completar un pedido a la vez. Limitados por las listas de selección de papel y la falta de software de optimización de surtido, pueden visitar las mismas caras populares de selección de SKU varias veces en un día. Para una instalación con estanterías estáticas o estanterías para tarimas, esto se traduce en tasas de selección de aproximadamente 50 líneas por hora.

Alternativamente, una solución automatizada de almacenamiento y surtido facilita la recolección por lotes. El proceso agrupa los pedidos con un artículo común o artículos juntos. Se seleccionan múltiples del mismo artículo, luego se clasifican según sus pedidos apropiados para su envío a una estación de trabajo cercana. Esto significa que se pueden completar múltiples pedidos a la vez, hasta 750 líneas por hora, como se muestra aquí.

Debido a que los carruseles horizontales, los carruseles verticales, los VBM y los VLM utilizan un software de gestión de inventario integrado, las selecciones por lotes se pueden completar en una sola rotación o ciclo de la unidad. La selección por lotes con un sistema automatizado elimina los cuellos de botella asociados con la espera de un último artículo para completar un pedido o finalizar un proceso de fabricación. La selección de lotes también se puede utilizar para priorizar pedidos por importancia o por disponibilidad de inventario. Esto permite ampliar los tiempos de corte de pedidos de los clientes, aumentando la competitividad de la empresa y la satisfacción del cliente.

4.      Reduce las lesiones y ausencias en el lugar de trabajo

¿Cuál es el costo de un trabajador ausente o lesionado?

Las operaciones de surtido manual que utilizan estanterías o racks para el almacenamiento de artículos pueden requerir un colaborador para alcanzar, doblar, levantar, girar, estirar, empujar para recuperar el inventario. Las unidades de almacenamiento se caracterizan por:

• Espacio perdido debido a la inaccesibilidad
• Mala visibilidad de los productos en la parte posterior.
• Rotación de stock de últimas entradas / primeras salidas (LIFO)
• Surtido inseguro debido a la posición de almacenamiento (altura o distancia)

Para evitar posibles lesiones, a menudo se recomienda que los trabajadores escojan artículos de la "zona dorada", que se extiende desde la altura del cinturón hasta la altura del hombro del individuo promedio. Los artículos dentro de esta zona se pueden agarrar o mover sin estirar ni doblar.

Por el contrario, los sistemas de almacenamiento automatizado presentan los artículos almacenados a la altura de trabajo ergonómica adecuada de la zona dorada. Esto crea un ambiente de trabajo seguro que minimiza las lesiones por flexión, y estiramiento. Además, caminar y escalar ya no son necesarios. Esto no solo reduce la fatiga, sino que también disminuye considerablemente la posibilidad de lesiones a los trabajadores. A su vez, se reducirá el absentismo, las primas de seguros y las reclamaciones de indemnización laboral.

Para proteger aún más a los trabajadores, se integran una variedad de sistemas de seguridad en los sistemas automatizados. Las cortinas de luz, los botones de parada de emergencia, las alfombrillas de seguridad que detectan la presencia, el acceso habilitado por software, las puertas de persianas automáticas y los sensores evitan puntos de atrapamiento y atrapamientos mientras un trabajador se conecta con la máquina.

5.      Reducir errores de surtido

¿Cuánto cuesta un error de surtido?

El costo de un error de selección incluye no solo el costo del artículo, sino también los gastos asociados con el envío del artículo de regreso, procesarlo al recibirlo, devolverlo al inventario y perder la satisfacción del cliente. Se pierde más tiempo en corregir el error al recoger, empacar y enviar el artículo correcto al cliente.

Se estima que el 35% de las instalaciones experimentan tasas continuas de selección incorrecta de 1% o más. Aunque el 1% suena como un pequeño margen de mejora, se suma rápidamente.

Debido a que los sistemas de almacenamiento automatizado incorporan tecnologías avanzadas de surtido y seguimiento de inventario en tiempo real, como los indicadores dirigidos por la luz que señalan la ubicación precisa de SKU y la cantidad que se recogerá, la precisión de surtido aumenta hasta un 99.9%. El sistema de almacenamiento mitiga el error humano y produce un mejor control de inventario. Esto no solo contribuirá a una reducción dramática en los errores de selección, sino que también dará como resultado enormes ahorros de costos. Además, la satisfacción del cliente mejorará, lo que probablemente conduzca a un aumento en las compras repetidas.

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