No basta con compartirte de qué forma funciona cada tecnología que ayuda a la automatización de tu centro de trabajo, también queremos que conozcas los casos de éxito de las empresas que le han dicho SÍ al cambio intralogístico. Te invitamos a conocer de qué forma Grupo Gucci le dio un cambio de 360 grados a su negocio:
En el momento en que Grupo Gucci decidió darle un giro a su empresa y consolidar toda la distribución en sus instalaciones existentes, tuvieron que cambiar su filosofía de distribución al 100%. "Hemos combinado 200,000 pies cuadrados de operación en nuestra instalación existente de 100,000 pies cuadrados. Necesitábamos algo sencillo, pero muy eficaz, para satisfacer nuestras necesidades de espacio y productividad ", dijo Tony Mauro, vicepresidente de operaciones.
Grupo Gucci es una de las compañías líderes mundiales de productos de lujo multi-marca como Gucci, Yves Saint Laurent, Sergio Rossi, Boucheron y muchas otras. La empresa diseña, produce y distribuye artículos de lujo personal de alta calidad. "Nuestro antiguo almacén de flujo de cartón controlado por radiofrecuencia requería demasiada pérdida de tiempo de búsqueda", agregó Mauro. Habíamos usado RF Picking para ser eficientes, pero los operadores gastaban mucho tiempo desplazándose, lo que nos retrasaba en tiempo y forma. Además, para satisfacer la demanda máxima de temporada, contratábamos muchos operadores de emergencia, lo que nos elevaba mucho el presupuesto”.
Después de una evaluación de las operaciones, se determinó la implementación de 3 Kardex Remstar Shuttle Vertical Lift Modules (VLMs) era la solución a los problemas de surtido y distribución. Con este diseño, Gucci fue capaz de reducir sus costos de mano de obra y aumentar la productividad en un 40%, a la vez que ahorraba hasta un 80% de espacio en el suelo de otra forma desperdiciado. Los tres Shuttle VLMs proporcionan aproximadamente 1800 pies cubicos de espacio de almacenamiento accesible en una huella de 210 pies cuadrados.
“Calculamos un ROI de 18 meses (retorno de la inversión) para los VLM basado exclusivamente en ahorros de mano de obra. De hecho estamos realizando un aumento adicional del 40% en productividad y algunos días incluso hasta un 100%. La decisión de implementar los VLM´s fue una elección fácil basada en el ahorro de mano de obra. Los ahorros de espacio y las ganancias diarias de productividad fueron un bono ". aseguró Mauro.
Las órdenes dirigidas a la zona Shuttle VLM se recogen en lotes de diez. El operador simplemente escanea el código de barras en la etiqueta del contenedor de envío y lo acomoda en la estación de lotes. Cuando el lote está listo para ser recogido, la bandeja de VLM se entrega automáticamente a la ventana de selección. El indicador entonces le dice al operador qué SKU y qué cantidad escoger.
El operador gira y las luces en la estación de lotes indican cuántos artículos deben poner en cada orden. Cuando se completa, el operador simplemente empuja el botón de completar la tarea y repite el proceso hasta que el lote esté completo. Una vez que el lote se ha completado, los cartones se empujan hacia fuera en el transportador para llevar los cartones a la zona siguiente o al departamento de pesaje y envío.
Los Shuttle VLMs entregan automáticamente los artículos a una ventana de selección ergonómicamente ubicada. Los tres Shuttle VLMs se componen de bandejas almacenadas en ambos lados de una columna con una plataforma de inserción / extracción que funciona en el centro.
El diseño modular de los VLM´s permite que las unidades se muevan o que las alturas se modifiquen muy rápidamente y de manera rentable. Cada altura de las bandejas se escanea cuando se vuelve a colocar en la unidad, permitiendo automáticamente almacenar artículos más altos o más cortos sin perder espacio adicional.
Como puedes ver, la productividad a través de la automatización ha permitido que empresas como Gucci sigan manteniéndose como líderes en el mercado.
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