John Deere es considerada como la mejor empresa en equipos agrícolas a nivel mundial. Años de servicio la consolidan como una de las compañías industriales más antiguas de los Estados Unidos.
La empresa cuenta con un alto nivel de sofisticación en la selección e implementación de sistemas de manejo de materiales en todas sus instalaciones. Entre las tecnologías que manejan actualmente se encuentran: transportadores de rodillos, AGVs,, AGCs, Sistemas Power & Free, entre otros. Sin embargo, no siempre tuvieron la mejor tecnología instalada.
A continuación te presentamos uno de nuestros mayores casos de éxito con la implementación de AGCs SmartCart:
¿Cómo surgió el problema?
El equipo responsable de la empresa evaluó los conveyors que se usaban en la Planta Horicon. Armaron una matriz que comparaba las ventajas y desventajas de los diferentes sistemas, considerando costo, entrega, la eficiencia de la mano de obra y los requisitos de ergonomía.
La zona de producción había estado trabajando por 20 años con una flota de más de 50 AGVs para la fabricación de tractores de césped. Estos sistemas, que ya habían estado en servicio más tiempo de su período de vida normal, generaban costos adicionales de mantenimiento y un elevado precio por todas las unidades que debían reemplazarse.
¿Cuál fue la solución?
Después de revisar todas las opciones en el mercado, los analistas de Deere decidieron hacer pruebas con otros sistemas que pudieran resolver sus problemas generales de productividad, siendo el new AGC Smartcart el elegido para la realización de estas pruebas.
Para ver estos equipos en funcionamiento, el gerente de la empresa hizo dos visitas a las instalaciones de JCI Automotriz, en Ontario, quienes tenían varias líneas de SmartCart en ejecución. El gerente quedó impresionado con la flexibilidad de las unidades, las cuales eran guiadas por una cinta magnética incrustada en el suelo. Dada la configuración única de algunas líneas de producción de Deere, SmartCart parecía ofrecer la solución.
Según Dave Werkheiser, ingeniero en Horicon, la flexibilidad de SmartCart fue dramática: “La ventaja de recoger la cinta magnética y cambiar el diseño en cuestión de minutos, nos permite cambiar toda una línea durante un fin de semana”.
Después de ver la funcionalidad de estos vehículos, Deere ordenó una unidad de SmartCart como un primer paso en la aprobación del diseño. Posteriormente se añadieron 6 carros adicionales para la construcción de prototipos. Para los meses siguientes ya había 56 AGC’s más.Posteriormente se realizaron pruebas de seguridad, procedimientos de reparación de componentes y el establecimiento de estaciones de entrada, finalizando con la instalación de la línea SmartCart con 76 carros. Según Werkheiser, “Todos los problemas ergonómicos se redujeron en gran medida”.
Al igual que con cualquier proceso de automatización, durante la puesta en marcha y depuración de la fase inicial se presentaron una serie de problemas inesperados, por ejemplo: se perdió la señal, hubo problemas con el sensor de velocidad, se presentó un bloqueo de seguimiento óptico. Sin embargo, una vez identificado el problema y con la ayuda de los ingenieros de soporte, se resolvieron esos problemas técnicos de inmediato.
¿Cuál fue el resultado final?
La compañía actualmente cuenta con 80 carros en las instalaciones de Horicon. Los resultados han sido exitosos gracias a la flexibilidad de la compra para hacer modificaciones en línea y por la extrema facilidad de instalación.
“Estos implementos alcanzaron su nivel máximo en toda la empresa. Ahora muchas de las plantas están buscando soluciones alternativas para sus sistemas de manejo de materiales, incluidos los de nuestra división agrícola”, asegura Dave Werkheiser.
No permitas que la calidad de tu trabajo ni tu competitividad se vea perjudicada por no implementar las mejores soluciones automáticas. Conoce la funcionalidad de los AGCs y de los AGVs.
