En esta publicación te daremos 3 razones de peso para implementar un sistema de clasificado a tu negocio. Analiza cada una y confirma por qué son las mejores herramientas para obtener productividad inmediata.
Tipos de sorters o clasificadores que debes conocer
1.- Flujos altos en área de producto terminado
Si al momento de recabar todas las líneas de producción con las que cuentas, obtienes un rate arriba de 60 cajas por minuto, automáticamente sabrás que tienes operaciones de alto flujo.
Considerando esta variable, es normal que la clasificación visual por operador deje de ser óptima y confiable, puesto que el empleado debería jalar y revisar cada segundo una caja diferente.
Si a eso le sumamos que cuando termina todo el proceso, las cajas llegan al almacén de producto terminado para paletizado (ya sea manual o automático), obtenemos operaciones inseguras. Esto se debe a que no contamos con implementos tecnológicos de apoyo como un sorter .
2.- Similitud entre productos
Para las empresas que no tienen un alto rate, pero que cuentan con cajas similares visualmente, puede volverse un caos identificar y clasificar entre una y otra. Con el uso de sorters se evitan las confusiones generadas por las diferencias imperceptibles a la vista.
Recuerda que si hay errores en tus lotes, el cliente final puede regresarte todo el embarque. Una logística inversa sólo causa pérdidas económicas y de tiempo.
Como solución, el sistema de sortation cuenta con eficaces implementos que te ayudarán. Los mejores ejemplos son los lectores de códigos de barras y desviadores automáticos que clasifican el producto.
Las empresas de alimentos y bebidas, así como las farmacéuticas, paquetería, cuidado personal y en general cualquier empresa con elevados flujos o requerimientos de preparación de pedidos, adquieren estas herramientas para evitar errores humanos que disminuyan la confianza de la operación.
3.- Inseguridad en la operaciones
El proceso final en las plantas de producción es el transporte del producto terminado para almacenar o embarcar. Llegar a esta área es una tarea complicada, normalmente la causa de este conflicto se debe a las siguientes razones:
- Accidentes de producto y personal.
- Percances con montacargas si el entarimado se hace a pie de línea.
- Tránsito inseguro.
La solución más efectiva es hacer un sistema de transportadores que junte las líneas a un solo clasificador automático. Éste direccionará todo al almacén de producto terminado, que es el área determinada para paletizado. Así concentramos el producto de forma segura y con un clasificado óptimo.
Este procedimiento es muy usado en las empresas que manejan cajas y donde no existe mucho espacio.
Evita las pérdidas y errores que se generan por un mal cuidado y planeación de tus operaciones. Permite a nuestro equipo experto evaluar tu operación y posicionarte en el mercado como una empresa que genera certidumbre, confianza e innovación tecnológica.
