Elegir el sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) adecuado es una decisión estratégica para optimizar el espacio, agilizar los movimientos de mercancía y mejorar la eficiencia intralogística de un centro de distribución. Sin embargo, no todas las operaciones requieren la misma tecnología, pues la selección depende principalmente del tipo de unidad de carga, la rotación del inventario, la capacidad requerida y el flujo de entradas y salidas.
Mientras los transelevadores Unit-Load automatizan el almacenamiento y la recuperación de pallets, los sistemas Mini-Load están diseñados para gestionar cajas y contenedores en operaciones que requieren alta densidad y acceso automatizado a unidades de menor tamaño.
Para determinar qué solución responde mejor a las necesidades de tu operación, es fundamental analizar las características de la mercancía, la demanda de movimientos y los objetivos de productividad antes de definir la arquitectura tecnológica.
A continuación, encontrarás los principales criterios técnicos para evaluar las alternativas AS/RS y seleccionar una solución alineada con los requerimientos de tu CEDIS.
¿Qué es un Sistema AS/RS y cuál requiere tu operación?
Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación AS/RS, integran equipos mecánicos, sistemas de control y software para almacenar y recuperar mercancías de forma automatizada, con una intervención manual reducida según el nivel de automatización implementado.
Su objetivo es aprovechar de manera eficiente el espacio disponible, mejorar la precisión de las operaciones y mantener un flujo de materiales controlado y trazable.
A diferencia de un almacén convencional, donde gran parte de los movimientos depende de equipos de manutención operados por personas, un AS/RS puede aprovechar la altura del edificio y organizar las ubicaciones de almacenamiento mediante equipos especializados.
La elección de la tecnología depende de una pregunta clave: ¿qué necesitas almacenar, con qué frecuencia debes recuperarlo y qué nivel de rendimiento requiere tu operación?
Estas son 2 de las principales configuraciones que conviene evaluar:
1.-Transelevadores Unit-Load: Diseñados para el almacenamiento y la recuperación automatizados de pallets. Son una alternativa para operaciones con unidades de carga estandarizadas, aprovechamiento de altura y necesidades de movimientos definidos.
Aplicaciones habituales: centros de distribución, manufactura, alimentos y bebidas, y operaciones con mercancía paletizada.
2.-Sistemas Mini-Load: Orientados al almacenamiento y recuperación de cajas, bandejas y contenedores. Facilitan el acceso automatizado a unidades de menor tamaño y pueden integrarse con transportadores, estaciones de preparación de pedidos y sistemas de gestión.
Aplicaciones habituales: operaciones con muchas referencias (alto número de SKU´s), grandes volúmenes de preparación de pedidos y flujos de cajas o contenedores.
¿Qué parámetros son clave para elegir el Sistema AS/RS adecuado?
La diferencia entre el uso de los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación AS/RS, además de las dimensiones y las características, está en la cantidad de movimientos, la frecuencia de acceso a cada referencia y la forma en que el almacenamiento se conecta con los procesos posteriores.
1. Identifica el tipo de unidad de carga: El primer criterio para seleccionar un Sistema AS/RS es definir las características físicas y operativas de la mercancía que se almacenará. El peso, las dimensiones, la estabilidad y la estandarización de las unidades determinan qué equipos pueden manipularlas de manera segura y eficiente.
Por ejemplo, una operación que almacena pallets completos puede evaluar un sistema Unit-Load, mientras que un CEDIS que necesita gestionar numerosas cajas o contenedores para operaciones de picking o surtido puede considerar un Mini-Load.
2. Analiza la rotación del inventario y la demanda de movimientos: La rotación de inventario indica la frecuencia con la que se renueva la mercancía. Sin embargo, para dimensionar un sistema automatizado también es necesario conocer la demanda de movimientos de almacenamiento y recuperación.
La clasificación ABC puede ayudar a identificar los productos de mayor movimiento, aunque debe complementarse con los perfiles de pedidos, las restricciones operativas y la capacidad requerida.
3. Evalúa la capacidad, la altura y la densidad de almacenamiento: Entre los beneficios de los sistemas AS/RS, destaca la posibilidad de aprovechar la altura disponible y reducir la superficie requerida para almacenar mercancía, siempre que la infraestructura y las condiciones del edificio lo permitan.
4. Determina la capacidad de movimientos que necesitas: Además de almacenar mercancía, el sistema debe recuperarla al ritmo que exige la operación. Este punto es fundamental para evitar que el almacenamiento automatizado se convierta en una restricción para surtido, producción o despacho.
La capacidad de diseño debe responder al flujo completo de materiales, desde la recepción hasta la expedición, y no únicamente al desempeño de un equipo aislado.
5. Considera la integración con el software y los procesos del CEDIS: La automatización del almacenamiento requiere coordinación entre los equipos físicos y los sistemas que administran el inventario y ejecutan las tareas.
Un Sistema AS/RS puede integrarse con un WCS (Warehouse Control System) que coordina y controla la ejecución de movimientos de los equipos automatizados.
La integración debe definir cómo se asignan las ubicaciones, cómo se generan y priorizan las órdenes y cómo se gestionan las excepciones operativas. Una solución bien dimensionada automatiza tareas y contribuye a mantener sincronizados el inventario, los equipos y los procesos que dependen de ellos.
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¿Qué sistema AS/RS conviene según las necesidades de tu CEDIS?
Seleccionar un sistema AS/RS implica encontrar el equilibrio entre el tipo de carga, la rotación del inventario, la densidad de almacenamiento y la capacidad de movimientos que exige el CEDIS.
Como mencionamos, los transelevadores Unit-Load y los sistemas Mini-Load responden a necesidades diferentes, por lo que la elección debe partir de un análisis integral de la operación. En G.I.EICOM realizamos un diagnóstico bajo evaluación de estos parámetros que permite orientar el diseño de soluciones intralogísticas alineadas con los objetivos operativos de cada proyecto, considerando la integración de equipos, sistemas de control y procesos.
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