Minimiza los tiempos perdidos en tu línea de manufactura con el correcto almacenaje de materia prima

Para que una línea de manufactura sea lo más continua posible y exista la menor cantidad de retrabajos o readecuaciones, es imprescindible encontrar el modo de garantizar que todas las piezas o kits de las diferentes estaciones de trabajo estén disponibles en el momento preciso que se requieran en la línea.

Por tal motivo, es importante seleccionar el método correcto de almacenamiento de materia prima que permita surtir los kits en tiempo y forma y que a su vez, produzca que el almacén de producto terminado no dependa al 100% de los tiempos o de la productividad de los operadores.

Es por ello que hoy te queremos presentar cómo es que las soluciones de automated storage minimizan los tiempos perdidos de una línea de manufactura.

Como sabrás, existen diferentes sistemas de automated storage que funcionan bajo el principio de “Good to person solutions”, es decir, que acercan el producto a la persona conforme a los kits que se van ensamblando. Por ejemplo, encontramos a los:

• Miniloads
• Uniloads
• Vertical Buffer Modules
• Carruseles verticales y horizontales
• Shuttles

Cuando estos sistemas se combinan con otros tipos de prácticas de surtido como puede ser batch picking o parallel picking, se obtiene la posibilidad de surtir simultáneamente varios kits de diferentes tipos de combinaciones; lo cual es de especial utilidad en la actualidad, puesto que cada vez se incrementan más las demandas de producción personalizada y estas configuraciones permiten saber en qué momento se van a tener adecuaciones al producto en la línea de ensamble.

Y, ¿cómo sé qué solución es la que necesito?

Es muy importante recordar que para seleccionar la herramienta adecuada de automated storage, es necesario considerar los siguientes factores:

1. Cantidad de productos
2. Velocidad de surtido
3. Capacidad de almacenamiento que se requiere

De esta forma, cuando ya se tiene seleccionada la solución idónea de automated storage para la planta, gracias a su sincronización con el MRP (Manufacturing Resource Planning), el sistema comenzará a surtir los productos en tiempo real, de modo que cuando se requieran en la línea de manufactura, éste los acercará al buffer de la estación de trabajo.

Cuando los buffers son muy pequeños, se recomienda optar por soluciones de tipo carruseles verticales, ya que son sistemas de almacenamiento que permiten escanear el ítem que se está ensamblando para automáticamente presentar el kit que se necesita.

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